Il sistema i-Power D e "MALBATE Prima" installati presso LEA snc

Sulla scia del successo ottenuto con le sorprendenti prestazioni dei sistemi alimentati dall’i-Power D, l’alimentatore digitale di UV Ray, sarà illustrata un’installazione su una nuova macchina con il supporto di dati. Il cliente è la LEA, azienda consolidata di Garbagnate Milanese che si occupa della stampa di etichette. Il modello in questione è una "Malbate Prima", macchina tipografica intermittente a 6 colori più vernice con luce di stampa di 330 mm. È un semirotativa tipografica servocontrollata, dedicata alla stampa di etichette adesive di alta qualità dal piccolo/medio formato. Facile e veloce nel cambio lavorazione, grazie alle operazioni assistite da programma dedicato e da una meccanica precisa e robusta, ha un efficace sistema di riduzione degli sprechi e una semplice ed efficiente gestione dei supporti. Offre ottime prestazioni e le numerose configurazioni la rendono versatile e altamente produttiva ponendola nella fascia alta del mercato.

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Installazione e primi risultati
UV Ray ha equipaggiatoquesta nuova macchina con un riflettore Maxwell raffreddato ad aria e alimentato con l’i-Power D. L'installazione, semplicee assolutamente non invasiva, non necessità di alcun adeguamento dell’impianto elettrico; uso e configurazione sono estremamente facili grazie anche al pannello touch-screenUV Server intuitivo e chiaro, personalizzabile su richiesta. Dopo installazione, l’avvio avviene in pochi secondi e la macchina è praticamente pronta all’uso. La prima misurazione ha rilevato un consumo di 30 W/cm a 9000 battute/ora con passo 126 mm e una temperatura media sul materiale di circa 40°C. L’i-Power D è in grado di erogare la potenza a partire dalla minima di 30 W/cm, con correzioni di circa 1,3W/cm se dividiamo per 100 la potenza rimanente (ponendo 30 W la minima e 160 la massima per 100 correzioni). Queste correzioni permettono di ottenere un controllo in grado di stampare materie plastiche con qualità assoluta e personalizzabile per materiale e applicazione, anche per gli stampatori più esigenti.
Ottenuta questa configurazione di lavorazione sono state misurate le temperature sul materiale con una fotocamera a raggi infrarossi.

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Di seguito alcune immagini ottenute durantela stampa:

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La risposta del cliente
Tra i vantaggi seguiti all'installazione del nuovo impianto, immediatamente riscontrabile è stata la riduzione di consumo di energia attestata intorno al 50%. Non si parla quindi di lievi miglioramenti nel tempo ma di repentini abbattimenti dei costi e dei consumi in termini assoluti. È senza dubbio un importante risultato che ha sorpreso il titolare dell'azienda sia per il notevole risparmio diretto che per quelli che ne sono seguiti: la possibilità di gestire un'ampia gamma di applicazioni e di materiali allargando così il ventaglio di tipologie di stampati, un'innalzamento generale della qualità del lavoro, la possibilità di incrementare la produzione e un sistema in grado di essere gestito con semplicità, versatilità ed estremamente affidabile.

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Gli impianti sul mercato
Come per la maggior parte degli impianti esistenti, per ottenere una polimerizzazione sufficiente è necessario lavorare ad almeno 100-120 W/cm o in alcuni casi addirittura oltre. Questa potenza elevata però sottopone il materiale a un elevato stress termico e quindi, per cercare di abbattere la temperatura, si deve ricorrere a complicate e dispendiose soluzioni. I costi così aumentano sensibilmente, dovendo sostenere sia l’acquisto per il sistema di raffreddamento che la sua richiesta di energia oltre al consumo della lampada costretta a mantenere una potenza elevata. Quest’ultima inoltre, non disponendo di un controllo di potenza necessario a una giusta quanto calibrata erogazione, lavora quasi esclusivamente al massimo limitando così la vita della lampada stessa. È una situazione tipo che rispecchia la media di mercato, dove a fronte di consumi e costi elevati, si ottiene una qualità del lavoro non ottimale e limitata a una sola tipologia di lavorazione.